上海氢晨科技有限公司生产系统，随着产品的日益成熟、生产过程中各类工艺的不断完善，以及设备的不断调试和改进，或者新的技术要求和质量要求的加入，致使产线投产一段时间后，出现不同工位之间物流动线的变动，导致物流杂乱，不具备精益性。本项目为了解决燃料电池批量化制造生产效率提高的问题，从电堆部件选择、极板形状误差、电堆批量制造产线方向入手，实现减少燃料电池制造成本和装配误差，提高燃料电池产线生产效率和资源利用率的目的。

1. 针对现有重卡类型，建立电堆关键部件计算、选型方法，形成选型标准；建立重卡电堆经济性计算模型，针对不同重卡设计最优方案。

2. 采集极板制造误差数据，讨论极板测量点的位置和数量，由形状误差数据计算接触电阻。

3. 对燃料电池生产线进行建模，形成对装备布局、生产节拍的优化方案，并结合模型预测可能的失效模式，提出解决方案。

1. 实验测绘燃料电池电堆的极化曲线，建立电堆单位功率的制造成本模型，和燃料电池重卡汽车行驶的氢耗成本模型，使用全局优化算法求燃料电池电堆部件最优解。

2. 采集不同批次单极板的形状误差数据，建立误差数据库。使用Abaqus仿真软件进行单极板接触电阻的计算，发现接触电阻和形状误差数据之间存在一定的联系。

3. 建立了燃料电池生产线的仿真模型，通过对生产设备参数的调整，得到最佳的产线平衡率和总工时，从而对装备布局和生产节拍实现优化；同时在模型中设置了几种可能的失效模式，给出了相应的解决方案。